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金剛石磨片要怎么保養

金鋼石磨片的保養之法則有四點，我們一起來看看：

1. 金剛石磨片如不立即使用，應將其平放或利用內孔將其懸掛起來，平放的鋸片上不能堆放其它物品或腳踩，并要注意防潮，防銹蝕。

2. 當金剛石磨片不再鋒利、切割面粗糙時，必須及時進行再修磨。修磨不能改變原角度，和破壞動平衡。

3.金剛石磨片的內徑修正、定位孔加工等，必須由廠方進行。如果加工不良，會影響產品使用效果，并且可能發生危險，擴孔原則上不能超過原孔徑20mm,以免影響應力的平衡.

4. 合金磨片的選擇。

1)樹脂結合劑金剛石磨片結合強度弱，因此磨削時自銳性能夠好，不易堵塞、磨削、磨削力少、磨削溫度低，缺點是耐磨性較差、磨具損耗大，不適合重負荷磨削。

2)陶瓷結合劑金剛石磨片耐磨性及結合能力優于樹脂結合劑，切削鋒利、磨削、不易發熱及堵塞、熱膨脹量少、容易控制精度、缺點磨削表面較粗、成本較高。

3) 金屬結合劑金剛石磨片結合強度高、耐磨性好、磨損低、壽命長、磨削成本低、能承受較大負荷，但銳性差，易堵塞。

4) 磨料粒度對磨片堵塞及切削量有一定影響，粗砂粒與細砂粒相比，切入深度大磨粒切刃磨損增大，反之磨片易于堵塞。

5) 磨片硬度對堵塞影響較大，硬度高磨片導熱系數高，不利于表面散熱，有利于提高加工精度及耐用度。

6) 磨片濃度選擇是重要特性，它對磨削效率及加工成本有很大影響，濃度過低影響效率，反之磨粒易脫落，但佳結合劑濃度范圍也佳。

金剛石磨片刀具的應用材質
金剛石磨片刀具有高硬度和的耐磨性和熱導性，摩擦系數低。適用于有色金屬及其磨片(Cu、A1、Mg)等、非金屬材料以及復合材料的切削加工，如表1所示。
金剛石的熱穩定性比較差，切削溫度達到800℃時，就會失去其硬度。金剛石刀具不適合于加工鋼鐵類材料，因為，金剛石與鐵有很強的化學親和力，在高溫下鐵原子容易與碳原子相互作用使其轉化為石墨結構，刀具容易損壞。
金剛石磨片刀具于加工非鐵材料，如：高硅鋁、金屬基復合材料(MMC)和碳纖維增強塑料(CFRP)。使用大量切削液的金剛石磨片也可用于鈦材料的超精加工。
采用單晶金剛石刀具，在超精密車床上可實現鏡面加工。單晶金剛石刀具是目前超精密切削加工領域中的主要刀具，其刃口可磨得非常鋒利，刃口鈍圓半徑可達20~30nm，加工工件表面粗糙度值小，且刀具壽命很高，刃磨一次可以使用幾個小時。
金剛石刀具適合的加工材料如表2所示，目前單晶金剛石刀具廣泛用于加工計算機磁盤基片、錄像機磁鼓、激光反射鏡、各種天文望遠鏡、顯微鏡、光學儀器等。"

金剛石磨片磨盤刀具的加工材質
上面說到，金剛石磨片磨盤刀具常用于黑色金屬的切削，主要包括高硬度鑄鐵/鑄鋼/鍛鋼，淬火鋼，普通灰鑄鐵，粉末冶金等難加工材料(鋼件硬度要求HRC45以上)。
(1)高硬度鑄鐵/鑄鋼/鍛鋼：如高鉻鑄鐵、磨片鑄鐵、鎳硬鑄鐵、白口鑄鐵、高錳鋼、高速鋼等材質均可加工，如軋輥、渣漿泵泵殼、葉輪、護板、襯板等均屬于典型零部件。加工此類工件主要用整體聚晶金剛石磨片磨盤刀片，大余量切削毛坯余量，提高生產效率，降低總生產成本，如BN-K1牌號粗車軋輥毛坯件，大余量切深不僅不崩刀，而且可承受表面鑄造缺陷的沖擊，保證表面質量。
(2)淬火鋼：如淬火齒輪/齒輪軸、軸承、模具、同步器、球籠萬向節、淬火軋輥等零部件屬于典型淬火件，硬度在HRC60左右，金剛石磨片磨盤刀片可以輕松解決，并保證較高表面光潔度，如BN-H21牌號強斷續切削淬火齒輪，不僅不崩刀而且獲得較高表面光潔度。
(3)普通灰鑄鐵：如發動機缸體/缸蓋、剎車盤、制動鼓、皮帶輪、離合器壓盤等均屬于灰鑄鐵材質。采用金剛石磨片磨盤刀具可優勢代替金剛石磨片磨料刀片高速切削，其切削速度可高出金剛石磨片磨料刀具幾倍，而且在保證高表面質量的基礎上，刀具壽命是金剛石磨片磨料刀片的10-20倍，如BN-K20牌號精車剎車盤，相較于涂層刀片生產節拍提高50%。
(4)粉末冶金：由于其自身多孔結構，導致零部件顆粒硬度高達HRC60，加工過程中易造成刃口疲勞和微崩，采用金剛石磨片磨盤刀片可有效提高生產效率，保證其刀具壽命，如BN-K10牌號加工粉末冶金帶輪，不僅減少走刀次數，提高生產效率， 而且其壽命和其他金剛石磨片磨盤刀片相當，降低生產成本。