達州電鍍金剛石磨盤-光明金剛石-電鍍金剛石磨盤工藝

金剛石磨具磨料粒度及硬度該如何選用   磨料是磨具起磨削作用的重要因素，磨料的選擇主要根據工件材料的性質，如硬度、抗張強度、韌性等來確定，選擇磨具磨料的基本原則是：磨削硬度高的工件材料時，應選擇硬度更高的磨料；磨削抗張強度高的工件材料時，應選用韌性大的磨料；磨削抗張強度低的材料時，應選用較脆或強度高的碳化硅磨料。

磨片

具體說，棕剛玉適應磨削碳鋼、鑄鐵合金鋼、硬青銅等；白剛玉適應磨削淬火鋼、合金鋼、高速鋼、工具鋼等；黑碳化硅適應磨削有色金屬、橡膠、皮革、塑料等；綠碳化硅適應磨削硬質合金、光學玻璃、陶瓷材料等；SG、CBN陶瓷磨具廣泛用于難磨材料。

磨片

此外，為了充分發揮各種磨料在磨削中的優點，目前在磨具制造中己廣泛采用混合磨料，以提高磨具磨削率。如：磨球墨鑄鐵時，般采用A/WA混合磨料；棕、白剛玉兩種混合磨料，磨削時既有棕剛玉高韌性的點，又發揮了白剛玉兼有定脆性和導熱性較好的點。（如磨曲軸磨片多采用棕、白混合，粒度60?！?0＃，硬度中軟2到中1）（粗磨鈷基合金齒輪齒形磨片，可用單晶和微晶兩種混合）（磨鋁高速鋼磨片，采用棕剛玉、綠碳化硅混合）（磨球面軸承內外套圈磨片，應采用棕、白混合，代表規格是：GZ/GB80＃ P600×36×305是粗磨滾道。

濃度對金剛石磨片性能的影響

在一定的情況下,按照濃度從低到高的順序的話，磨片的鋒利程度就會逐漸下降，而恰恰相反的是，當濃度過高時，使用壽命就會變長，磨片也會變得很鈍，后導致不能正常使用。低濃度、粗粒度、效率很高是國外磨片的普遍現象，不過前提要滿足兩個條件:是金剛石韌性和耐熱性一定要高，第二是結合劑與金剛石結合必須要牢固，要有出刃高而不過早脫落。

像我們國內目前大多數都是使用高濃度、細粒度，這是在國內粗粒度、高韌性金剛石不能滿足需要條件下迫不得已的方法。同時也不符合要求磨片發展的趨勢。

匹配的多層刀頭結構，各部分的濃度不均的刀頭，是一種有效提高使用效果。金剛石刀片鋸切過程中，磁頭的工作表面上，以形成中間的槽的中間，可以防止葉片偏轉，從而提高了質量的石材加工。5層，7層或更多層結構頭測量的各個部分的上述調整的濃度，也可以收到同樣的效果，如果設計得當，既可以使金剛石磨片是尖銳的，的，但也不會影響使用壽命。也可使用低濃度的金剛石摻雜也可以使用金屬片的夾層，這些措施是有效的。

金剛石磨片基體熱處理工藝特點及存在的問題  從金剛石磨片基體的技術標準要求可以看出,要達到基體的彈性極限和硬度指標,對于65Mn用作基體材料的金剛石磨片,其熱處理方式應采用淬火+中溫回火。

但金剛石磨片基體淬火有個非常突出的特點,那就是淬火變形量和開裂傾向性大。

產生變形的原因有：

（1）加熱無論是空氣還是鹽浴,熱的對流或多或少都會對片基產生沖擊而造成加熱變形。

產生裂紋的因素諸多,如鋼的化學成分、原材料缺陷、原始組、加熱因素、冷卻因素、鋸片特有的結構特點導致片端面分布各種應力聚集,尤其是周邊的拉應力大增加等都是形成裂紋的潛在因素。

由于基體是薄片件,面積大而厚度薄,其直徑從300mm-1600mm,而厚度一般只有2-4mm,這么大的薄片件淬火時的熱處理變形和開裂正是基體熱處理的難點。因此,如何減少淬火變形和開裂的控制以滿足基體平面度和硬度的要求是金剛石磨片基體熱處理的關鍵。

目前,我國很多生產廠家對金剛石磨片基體的熱處理采用自由淬火+加壓回火的工藝。在加壓回火中,平面度和硬度是兩個相互矛盾的因素,為糾正淬火變形,回火后以達到平而度的要求,勢必升高回火溫度或增加回火次數,但較高的回火溫度和多次回火,必定造成基體硬度的下降,同時往往得不到需要的回火屈氏體使用組織,而是回火索氏體。

因此采用普通自由淬火+加壓回火的工藝,很難達到基體平面度和硬度兩個技術參數的統一,即使宏觀上的技術指標能達到要求,往往微觀上的金相組織不完全是回火屈氏體,夾雜有一般屈氏體組織,因金相組織的原因,也很難達到使用性能的要求。往往造成產品質量不穩定,廢品率高,質量檔次低。因此,熱處理技術不合理或不太過關,是導致目前我國很多廠家金剛石磨片基體生產水平和產品質量不高的主要原因。